Геомодификаторы Составы
ГМТ, внесенные в штатную смазку механизмов, модифицируют поверхности
трения, при этом в пятне контакта происходит процесс образования
покрытий с аномально низким коэффициентом трения. В
результате длительной работы полученный эффект может снижаться и для
его поддержания допустимы повторные обработки, при этом механизмы
поддерживается в состоянии «безизносности» в течение длительного
времени. Гарантированное увеличения ресурса в 2-3 раза. Целесообразно
применение как на новых механизмах с целью уменьшения износа во время
приработки, так и на механизмах с длительным периодом эксплуатации с
целью компенсации износа.
Целесообразно применение:
Все виды узловых сопряжений бронза-сталь
Двигатели внутреннего сгорания (ДВС)
Поршневые, винтовые компрессора
Подшипники качения, скольжения
Редуктора
Данная технология позволяет избежать разборки механизмов в аварийных случаях, связанных с потерей смазки и ее последствиями.
Пластичные триботехнические составы Улучшают основные трибологические свойства применяемых смазочных материалов: – Критическая нагрузка. – Нагрузка на свариваемость. – Индекс задира. – Диаметр пятна износа – чем ниже показатель, тем лучше. Применяются
практически во всех узлах смазки бульдозеров, скреперов, экскаваторов,
грейдеров, катков тракторов, комбайнов и другого оборудования. Под
узлами смазки понимаются все типы антифрикционных опор, включая опоры
скольжения, качения, подшипники, шарнирные соединения, винтовые и
шестеренчатые зацепления. Наличие
пластичных присадок обеспечивает дополнительную защиту узлов при
ударных нагрузках. Под воздействием сильных ударных нагрузок смазочная
пленка, разделяющая металлические поверхности, может быть временно
разорвана или выдавлена. Твердая добавка сохраняет пленку, которая
предотвращает контакт металл-металл, приводящий к выходу узла из строя.
Присутствие
присадок полезно в условиях загрязненной среды, а также когда не
соблюдаются должные интервалы обслуживания. Некоторое количество
состава остается в узле и защищает металлические поверхности даже при
недостатке смазки. Выбор составов для увеличения ресурса оборудования во многом зависит от: -поставленной задачи; - условий эксплуатации механизмов; -экономической целесообразности применения.
Последовательность проведения работ:
1. Изучение технической документации по предлагаемому механизму. 2. Определение степени износа и целесообразности обработки данного механизма. 3. Выбор метода проведения обработки и критериев оценки ее эффективности. 4. Расчет необходимого количества и качества состава для проведения обработки. 5. Введение в штатную смазку состава и проведение обработки по выбранной методике.
6. Мониторинг состояния обработанного оборудования с целью определения эффективности обработки. 7. Комиссионное актирование полученных результатов.
